1至10月，茂名石化原油加工损失率累计0.35%，持续位列集团公司同类企业第一，坚持历史最好程度。

精密管理出效益。茂名石化经过不时深化精密管理和信息化建立，使炼油加工损失率在打破0.39%的实际极限值后逐年下降，从2015年到往年10月，累计原油加工损失率不断坚持0.35%，继续领跑中国石化同类企业。

精密化堵住“跑冒滴漏”

往年6月22日清晨2时，茂名石化炼油分部装油车间操作工陈建强巡检到石脑油罐区164号罐时，判别雷达液位计有飘移景象，他马上拿来量油尺，爬上罐顶停止手工检尺，发现雷达液位显示较人工检尺误差达0.074米，及时挽回油品损失33吨。

“降低原油加工损失率，就要从油品源头抓起，强化设备运转、油品检尺和计量管理，人人盲目举动，根绝跑冒滴漏。”炼油分部经理杨文德在月度经济剖析会上强调。

炼油分部强化迷信巡检，经过完成“机电仪管操”五位一体穿插巡检，无效维护设备运转，大幅增加“跑冒滴漏” 景象。同时，进一步增强计量管理，完成了成品油汽柴油管输由过来的手检计量到流量计计量的晋级，完毕了卸车人工测量历史，大幅进步了计量精度，每月可无效增加油品损失200余吨。

优化增加油品损失

往年以来，煤制氢安装不时应用新技术，优化回收安装放空气、分解气，极大增加了可燃气体放火炬熄灭损失。炼油分部针对副产的少量二氧化碳回收应用这一难题，展开专题技术攻关，采用德国先进的碳综合应用技术，开收回二氧化碳回出工艺，无效对安装副产的二氧化碳气体提纯。经提纯后，二氧化碳回收处置量达10万吨/年，不但原来被当成废气的二氧化碳身价大增，还大幅降低了油品损失。

炼油分部鼎力组织优化攻关，不时探究增加油品挥发损耗新途径。经过进步安装侧线热结合流程，将常减压石脑油直接进重整安装处置，降低石脑油C3组分含量，分明降低了半成品保送贮存进程中的挥发损失。

针对汽油等轻油组分罐顶呼吸阀常常冒气景象停止剖析与迷信论证，炼油分部将轻石脑油组份自安装出来后改良管调直接谐和，防止了先进罐再管调所形成的油品挥发损失。该优化项目施行以来，每月可防止油组分挥发损践约150吨。

信息化降低计量误差

10月初，炼油分部对三个MES零碎录入呈现错漏的车间每人次扣罚500元。每月不活期对MES零碎录入状况停止反省，对输出不及时或输出错漏状况从严考核，调动了统计管理人员的责任心。

“我们充沛应用各种消费信息监控零碎，完成对消费的瞬时数据监控不时晋级，努力降低加工损失。”炼油分部消费管理处处长陈远文引见。

炼油分部充沛应用中国石化MES3.0零碎树立起各消费安装的进出模型，对全厂的每个流程停止监控，他们结合消费实践，时时对零碎物料包括氢气、瓦斯、酸性气等消费数据的统计和状况跟踪。对氢气管网，经过MES零碎将不同氢气压力拆分为高压氢气、高中压氢气两个等级，树立了管网均衡模型，无效跟踪了各等级氢气的产耗、互窜状况，完成了全掩盖、全流程的信息化管理。

同时，他们还经过进出模型找出了影响炼油加工损失率的瓶颈，不时对优化流程、排放气体、污油回收停止片面监控晋级，做到横向到边，纵向究竟，堵住各消费环节破绽，降低加工损失率。

“我们用信息化、自动化的手腕，片面完善计量进程的片面监管，最大限制降低计量误差带来的损失，到达降损目的。”炼油分部消费管理处统计科黄俏梅说。（钟大海刘丽婷）